Kategorie materiałów Ekonomia

Przedmiot: Zarządzanie Wróć do kategorii

Analiza FMEA [18 stron]

plik Pobierz Analiza FMEA [18 stron].doc

 

tabele w pliku do pobrania

 

 

 

Analiza FMEA

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 
Istota, zastosowanie i znaczenie analizy FMEA:

Rozwój przedsiębiorstwa wymaga ciągłego inwestowania w jakość, a konkretnie w:
a. rozwój produktu, czyli poprawę jakości typu;
b. doskonalenie procesu produkcji, czyli poprawę jakości wykonania;
c. wzrost zaufania odbiorców do firmy i jej produktów poprzez:
· uzyskanie certyfikatów na wytworzone produkty,
· uzyskanie certyfikatu na zgodność systemu zapewnienia jakości z wymogami norm ISO 9000;
d. public relations i marketing.
Poniesione wydatki na poprawę jakości muszą prowadzić do:
a. wzrostu efektywności produkcji,
b. obniżki kosztów produkcji,
c. obniżki cen,
d. lepszego dostosowania do potrzeb rynku
i wiązać się z uelastycznieniem produkcji tak, aby w krótkim czasie przedsiębiorstwo mogło zmieniać strukturę produkcji i zwiększać produkcję wyrobów, na które rośnie popyt i ograniczać te, na które popyt maleje. Wówczas zwiększać będzie się sprzedaż, która pociągnie za sobą:
· wzrost przychodu i dochodu firmy,
· bezpieczniejszą pozycję na rynku,
· zapewnienie pracy dla załogi i wzrost zatrudnienia,
· zwielokrotnienie zysku.

W sumie przedsiębiorstwom zwrócą się zainwestowane w jakość kapitały i pozostaną oszczędności, które będą mogły być przeznaczone na dobry rozwój jakościowy i ilościowy produkcji.
Powyższy proces wymaga podejmowania decyzji na podstawie wyników płynących z rachunku kosztu jakości. Zarząd musi wiedzieć jakie skutki konkretnych wydatków poniesionych na realizację poszczególnych punktów realnego programu poprawią jakość pracy i wytworzonych w przedsiębiorstwie wyrobów.
Szczególne znaczenie w tym programie powinno mieć usuwanie błędów zanim powstaną, stosując metodę FMEA, diagram Ishikawy, metodę Deminga, strategię “zero defektów”, itp.
Trzeba tu wyraźnie podkreślić, że nakłady na zapobieganie błędom są dużo niższe niż koszty błędów. Jednocześnie największe możliwości wpływania na koszty błędów są na etapie projektowania, a najmniejsze na etapie eksploatacji przez klienta. Jednocześnie koszty usuwania błędów wzrastają w kolejnych fazach życia produktu
Błędy należy możliwie wcześnie usuwać, ponieważ:
· na etapie projektowania wystarczy pociągnięcie piórem,
· w przypadku gotowego produktu popełniony błąd może kosztować miliony.
Jeśli już błędy wystąpią, to organizacja powinna dążyć do ich usunięcia w miejscu powstania.
 Jak wynika z analiz aż 75% błędów powstaje w fazie projektu i planowania, dlatego też w tej fazie należy rozwinąć ewidencję kosztów jakości tak, aby te koszty były ewidencjonowane w miejscu powstania. Niepokojące jest to, że 80% powstałych błędów usuwane jest w fazie kontroli końcowej i eksploatacji, czyli wówczas, gdy koszty popełnionych błędów są wielokrotnie wyższe niż w miejscu powstania błędu
Z powyższych uwag wynika, że zarząd przedsiębiorstwa musi wiedzieć, gdzie i dlaczego rzeczywiście powstają koszty jakości, gdzie są ujawniane i w którym miejscu należy podjąć działania korygujące, aby zminimalizować ich poziom i poprawić jakość. Musimy bowiem pamiętać, że poniesienie określonych kosztów zapobiegawczych, we właściwym momencie, pociąga za sobą wielokrotnie większy spadek kosztów złej jakości — w sumie poziom całkowity kosztów jakości spada, a jakość wzrasta.
Wspomniana wyżej Analiza Przyczyn i Skutków Wad (Failure Mode and Effect Analysis - FMEA) jest narzędziem jakości, które zajmuje się potencjalnymi przyczynami potencjalnych niezgodności.
Metoda FMEA powstała w celu maksymalizacji wykrywania błędów na pierwszych etapach.
Celem planowania jakości produktu na poziomie strategicznym jest między innymi minimalizacja kosztów niskiej jakości. Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób. Gdy produkt trafi do produkcji seryjnej lub nawet do klienta, możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są publikowane przez niektóre koncerny motoryzacyjne wezwania do zgłaszania się właścicieli w punktach serwisowych z powodu eksplodujących poduszek powietrznych, odpadającego lakieru czy niesprawnej części akumulatora.
FMEA, czyli analiza przyczyn i skutków wad, oraz jej odmiana FMECA, stały się narzędziami projektantów pragnących zminimalizować straty spowodowane niską jakością produktów. FMEA została opracowana w latach sześćdziesiątych XX wieku dla potrzeb amerykańskiego programu kosmicznego Apollo. Sukces jaki metoda odniosła w NASA spowodował szybką jej popularyzację szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym.
Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób. Zakresem stosowania metody będzie więc działalność projektowa i badawczo-rozwojowa.
Pierwszym krokiem analizy jest zidentyfikowanie wszystkich elementów badanego wyrobu lub, w przypadku badania procesu - funkcji, i ułożenie ich w kolejności technologicznej.

Zastosowanie metody

Analiza FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) oraz jej rozszerzenie o ocenę stanów krytycznych, FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis), są systematycznymi metodami służącymi poprawie jakości budowanych systemów.
Przedmiotem FMEA może być zarówno architektura, jak i proces realizacji systemu. Analizowane są czynniki, które mogą mieć wpływ na odstępstwa od specyfikacji wymagań lub celów projektu. W analizie architektury badane i oceniane są znane stany uszkodzeń elementów systemu. Dąży się również do identyfikacji nowych stanów uszkodzeń. FMEA procesu projektowego lub produkcyjnego analizuje, w jaki sposób wady tego procesu wpływają na działanie zrealizowanego systemu. W każdym przypadku FMEA służy do weryfikacji i poprawy architektury lub procesu. Według normy IEC 812 metoda FMEA może być również zastosowana do analizy oprogramowania oraz działań ludzi.
 Znaczenie tego typu analiz rośnie wraz ze wzrostem złożoności systemów stosowanych w transporcie, energetyce, medycynie lub militarne. Takim systemom stawiane są szczególnie wysokie wymagania niezawodności i bezpieczeństwa.

Analiza uszkodzeń
W odniesieniu do architektury systemu, FMEA polega na identyfikacji i analizie możliwych stanów uszkodzeń (failure modes) elementów systemu, wyznaczaniu wpływu, jakie te stany mogą mieć na działanie innych elementów i całego systemu oraz na ocenie możliwych konsekwencji tego wpływu na środowisko zewnętrzne. Ocena możliwości wystąpienia (prawdopodobieństwa, częstotliwości) i skutków uszkodzeń systemu jest podstawą analizy krytyczności. Na tej podstawie ustalane są progi ryzyka dla systemu.
Stany uszkodzeń zależą od architektury systemu i technologii. Skutki uszkodzeń zależą ponadto od sposobu użytkowania i środowiska danego systemu. Poniżej podano klasyfikację pojęć używanych w analizie FMEA. Pojęcia te reprezentują łańcuch przyczynowy: usterka/defekt-błąd-uszkodzenie. W prawej kolumnie tabeli podano wyjaśnienia poszczególnych pojęć.

Uszkodzenie, awaria systemu(failure) Sytuacja, gdy jedna z funkcji, którą system powinien realizować, nie jest realizowana. Widzialny efekt zewnętrzny łańcucha przyczynowego.(Według PN-93/N-50191, uszkodzenie systemu, to utrata jego zdolności do wykonywania wymaganych funkcji).
Błąd, pomyłka(error) Nieprawidłowe działanie systemu lub ciąg stanów pośrednich, które powodują uszkodzenie. Rozbieżność między stanem obliczonym, zaobserwowanym lub zmierzonym a stanem prawdziwym, ustalonym lub teoretycznie poprawnym (może to być także błąd operatora).
Usterka losowa,wada fizyczna elementu /modułu(physical fault) Losowa przyczyna błędu (np. promieniowanie jonizujące) lub jako konsekwencja danych wejściowych. Defekt, wada z procesu projektowego elementu /modułu(design fault) Przyczyna błędu powstała w specyfikacji wymagań, (np. przeoczenie) lub w procesie jej transformacji, (np. między projektem a kodowaniem programu).

Stany uszkodzeń systemu są definiowane przez powiązanie ich z klasami możliwych usterek/wad/defektów (trwałych lub przemijających), które do tych stanów doprowadzają. Klasyfikacje usterek/wad/defektów stanowią podstawę do zbierania danych do późniejszych analiz porównawczych. Połączenie danych o przyczynach z obserwowanymi uszkodzeniami umożliwia wykorzystanie zebranych danych do poprawy przyszłych systemów. Ocenia się, że źródłem większości uszkodzeń są błędy projektów lub/i nieprawidłowe użytkowanie systemu.
Zebrane i usystematyzowane dane (odzwierciedlające naturę produktów i stosowanych technik) umożliwiają ocenę różnych aspektów systemów oraz procesów ich tworzenia (np. pod kątem efektywności działań inżynierskich). Pozwalają w szczególności przewidywać wiarogodność realizowanych systemów i dają podstawę do doboru odpowiednich technik do osiągnięcia wymaganej niezawodności. Dane te umożliwiają także wykonanie pełnej analizy FMEA systemów zawierających oprogramowanie.
Metoda FMEA zakłada, że struktura systemu i dane o jego elementach są znane. W szczególności, zidentyfikowane zostały czynniki podstawowe - najniższy poziom elementów struktury, o którym mamy dostateczną wiedzę, dotyczącą możliwych stanów uszkodzeń każdego elementu, ich funkcjonowania i zależności między nimi. Poziom ten zależy od celu i zakresu analizy i stanowi punkt wyjścia do analizy FMEA.
Analiza służy do wyznaczenia wpływu czynników podstawowych na moduły /podsystemy oraz identyfikacji czynników wtórnych, które mogą pojawić się na wyższych poziomach struktury. Rozważane są ciągi zdarzeń w czasie oraz różne tryby działania: inicjacja systemu, praca normalna, sterowanie, obsługa. Jeśli usterka /wada / defekt elementu doprowadzają do niewłaściwego zachowania systemu, chociaż zgodnego ze specyfikacją wymagań, oznacza to znalezienie w niej błędu.
Metoda może skutecznie analizować pojedyncze uszkodzenia. Jej zakres zwykle nie obejmuje uszkodzeń wielokrotnych. Dla różnych systemów analizy funkcjonowania elementów mogą wspomagać techniki identyfikujące zachowanie się systemu. Stosowane są różne formy reprezentacji opisującej funkcje elementów (modele funkcjonalne), np. diagramy blokowe stanów i przepływów. Ze względu na trudności w stosowaniu modeli analitycznych, wynikające z niejasnych mechanizmów aktywacji usterek i propagacji błędów w systemach komputerowych (założenia upraszczające mogą zmienić znaczenie otrzymanych rezultatów), stosowane są również symulacje numeryczne lub eksperymenty związane z symulacją (na drodze indukcji, programowej emulacji) usterek.

ETAPY przeprowadzania analizy FMEA:

Etap I – Przygotowanie:
J zdefiniowanie celu
J utworzenie grupy ( około 6-8 osób)

Etap II –Właściwa analiza:
A. analiza jakościowa
B. analiza ilościowa

Polega ona na szacowaniu czynników ryzyka i określeniu wartości liczb R, W, Z i P, oznaczających
kolejno:
liczba R – częstość występowania wady ( ryzyko wystąpienia wady), określana w zakresie od 1 do 10,
liczba W – poziom wykrywalności wady, określana w przedziale od 1 do 10,
liczba Z – znaczenie wady ( dla klienta), wartość z przedziału od 1 do 10,
liczba P – liczba priorytetu, P = R*W*Z, przyjmująca wartości od 1 do 1000.

 Istotne znaczenie dla nas ma wada o liczbie priorytetu większej niż 100. Należy także zdać sobie sprawę, że im większa jest liczba priorytetu tym wada jest bardziej znacząca i dotkliwa dla klientów. Liczba P bliska wartości 1000 oznacza wadę krytyczną zagrażającą bezpieczeństwu użytkownika lub naruszająca przepisy prawa.

Ď Wskazówki do przyjmowania liczby R:

R Wystąpienie FMEA wyrobu / konstrukcji Częstość występowania wady
1 Nieprawdopodobne Wystąpienie wady jest nieprawdopodobne Mniej niż 1 / 1 000 000
2 Bardzo rzadko Zdarza się stosunkowo mało wad 1 na 20 000
3 Rzadko Zdarza się stosunkowo mało wad 1 na 4 000
4 – 6 Przeciętnie Wada zdarza się sporadycznie co jakiś czas 1 na 1 0001 na 4001 na 80
7 – 8 Często  Wada powtarza się cyklicznie 1 na 401 na 20
9 – 10 Bardzo często Wady prawie nie da się uniknąć 1 na 81 na 2

Ď Wskazówki do przyjmowania liczby W:

W Wykrywalność wady FMEA wyrobu / konstrukcji / procesu
1 – 2 Bardzo wysoka Środki weryfikacji / kontroli na pewno wykryją daną wadę wyrobu / konstrukcji lub procesu
3 – 4 Wysoka Środki weryfikacji / kontroli mają dużą szansę wykrycia danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu
5 – 6 Przeciętna Być może środki weryfikacji / kontroli wykryją daną wadę wyrobu / konstrukcji lub procesu
7 – 8 Niska Jest bardzo prawdopodobne, że środki weryfikacji / kontroli nie wykryją danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu
9 Bardzo niska Z dużą pewnością można sądzić, iż środki weryfikacji / kontroli nie wykryją danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu
10 Bardzo niska Środki weryfikacji / kontroli nie dają szans wykrycia danej wady wyrobu / konstrukcji lub procesu

Ď Wskazówki do przyjmowania liczby Z:

Z Znaczenie wady FMEA wyrobu / konstrukcji / procesu
1 Bardzo małe Nie należy oczekiwać, że wada będzie miała jakikolwiek istotny wpływ na warunki użytkowania wyrobu
2 – 3 Małe Znaczenie wady jest małe i prowadzi tylko do niewielkiego utrudnienia. Zauważalne może być umiarkowane pogorszenie właściwości wyrobu
4 – 6 Przeciętne Wada wywołuje ograniczone niezadowolenie. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu
7 – 8 Duże  Niezadowolenie użytkownika jest duże i jest wywołane niemożnością użycia wyrobu zgodnie z przeznaczeniem – nie dotyczy to jednak zagrożenia bezpieczeństwa lub naruszenia przepisów prawa
9 - 10 Bardzo duże Znaczenie wady jest bardzo duże, zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusza przepisy prawa
C. opracowanie planu działań zaradczych

Etap ten polega na takim zaprojektowaniu działań, by odpowiednio zwiększyć lub zmniejszyć liczby W,R, Z i P ( czyli innymi słowy – podnieść poziom wykrywalności oraz obniżyć występowanie oraz uciążliwość, dotkliwość usterki dla klienta).
D. nadzór nad czynnościami zaradczymi

W etapie tym weryfikujemy, na ile zaplanowane uprzednio działania pozwoliły nam zredukować iloczyn liczb R,W i Z ( czyli liczbę priorytetu P ) oraz wyciągamy wnioski z przeprowadzonej analizy.

Etap III – Wnioski:
 
 Wyniki przeprowadzonych analiz służą jako podstawa do wprowadzenia w konstrukcji wyrobu, w sposobie jego użytkowania lub w procesach jego wytwarzania zmian, mających na celu zmniejszenie ryzyka wystąpienia wad określonych jako wady krytyczne. Jeśli nie jest możliwe całkowite wyeliminowanie przyczyn powstawania wad, należy podjąć działania w celu zwiększenia możliwości ich wykrywania lub zmniejszenia negatywnych skutków ich wystąpienia. Realizacja zalecanych działań „naprawczych” powinna być ciągle nadzorowana, a ich efekty poddawane weryfikacji według metody FMEA.

Korzyści wynikające ze stosowania FMEA:

Ď Analizę FMEA wybieramy wtedy, gdy:
¨ liczba stanów wyjściowych systemu jest duża i potrzebujemy techniki wspierającej identyfikację możliwych stanów systemu;
¨ podejrzewamy, że system może „produkować” nieakceptowalne stany wyjściowe, których nie znamy;
¨ istnieje potrzeba poprawy konstrukcji (np. wzro ...

Ciąg dalszy w pliku do pobrania.

Wkuwanko.pl jako podmiot świadczący usługę hostingu materiałów edukacyjnych nie ponosi odpowiedzialności za ich zawartość.

Aby zgłosić naruszenie prawa autorskiego napisz do nas.

ikona Pobierz ten dokument

Wróć do kategorii

wkuwanko.pl

Wasze komentarze: dodaj komentarz

  • Nie ma jeszcze komentarzy do tego materiału.

Materiały w kategorii Zarządzanie [131]

  • podgląd pobierz opis Analiza FMEA [18 stron]
  • podgląd pobierz opis analiza strategiczna
  • podgląd pobierz opis Analiza strategiczna banku [39 stron]
  • podgląd pobierz opis Analiza struktury otoczenia organizacji [8 stron]
  • podgląd pobierz opis Analiza SWOT - definicje
  • podgląd pobierz opis Bariery skutecznej komunikacji
  • podgląd pobierz opis Benchmarking
  • podgląd pobierz opis Bilans
  • podgląd pobierz opis Budowa kadr - ściąga ŚCIĄGA
  • podgląd pobierz opis Cash manager NOWOŚĆ
  • podgląd pobierz opis cechy informacji użytecznej
  • podgląd pobierz opis Cechy zarządzania wg Druckera
  • podgląd pobierz opis cel badania czasu techniką obserwacji migawkowych
  • podgląd pobierz opis Charakter nurtów zarządzania strategicznego
  • podgląd pobierz opis Charakterystyka strategii Portera
  • podgląd pobierz opis chronometraż
  • podgląd pobierz opis Controlling
  • podgląd pobierz opis Controlling
  • podgląd pobierz opis Controlling jako instrument efektywnego zarządzania [12 stron]
  • podgląd pobierz opis Cykl życia produktu
[ Misja ] [ Regulamin ] [ Kontakt ] [ Reklama ]   © wkuwanko.pl 2008-2017 właściciel serwisu SZLIFF

Partnerzy: matzoo.pl matmag.pl batmat.pl onlinefm.pl pisupisu.pl Matematyka radio online